石材瓷砖复合板以其接近自然的天然大理石风格广受市场欢迎，但是作为高能耗企业，生产成本节节攀升，为响应国家节能环保、绿色低碳的号召，我们开发了潮湿面粘接专用固化剂H-233，它具有韧性好、粘度低、潮湿面粘接强度高、低毒低气味等特点，经我公司研发部检测完全满足国家标准JC/T1049-2007的要求，可为广大复合板厂家节能减耗，降低成本。

一、    板材准备

   石材切割成薄板后置于水中浸泡24小时以上，晾干30-60分钟分钟（依据环境温度和空气湿度调节），表面不见湿痕不见明水，即可上胶。(不要用石材或瓷砖粘水抹干做试验,因为达不到100%潮湿)可用风扇对吹加快风干速度。

   瓷砖复合前平整置于水中浸泡24小时以上，取出阴干表面，积水处用抹布抹去明水，表面见白或不见湿痕，即可上胶。

对于洞石等疏松结构石材因含水量高，从剖切机下机台后需延长凉置时间至2小时以上或者更长时间。可用风扇对着吹风，以增强空气对流速度。

不管是冬天还是夏天，无需对石材或瓷砖板材进行烘烤后上胶，以节省人工和能源。

不同石材粘接强度有差别,一般结构致密的石材粘接强度相对较好,但是某些石材如黑金莎表面经过加工一段时间后,石材内部有油性物质析出,对粘接强度影响大,一般要在加工前对粘接表面剖切打磨,则对粘接强度影响不大.

完全干燥条件下粘接强度更好。

二、    配胶

   准备材料：市购的128、828或者E-51系列环氧树脂，H-233固化剂，市购的400目活性准球型硅微粉（硅烷偶联剂处理），搅拌器，圆形配胶容器，电子秤。

   重量比   128：H-233：400目硅微粉==3：1：4，先加入树脂和固化剂混合3分钟，再加入活性硅微粉后，用电动搅拌器混合搅拌3分钟左右即可用于生产。加粉夏天加量,冬天减量.

 三、刮胶

   所配胶水25℃常温下15分钟内需用完，预凝胶后不要再使用。将胶水倒在备好的瓷砖或大理石平面上，用刮子抹平，复合大理石，上架子，加压固定。

四、固化

1、15℃以上可常温固化，25℃3小时下架,4小时可对剖,低于该温度需延长时间。

   2、 为加快效率，可加温固化，性能更优。100℃度以下固化对性能没有影响。如：60-80℃*45-60分钟。

 五、测试强度及耐久性

  1、摔检。常温15℃以上固化72小时后可测试，观察复合板是否错位。

           铁锤垂直锤击复合界面，看板材是否分离。

  2、热处理.80℃(168小时)，技术标准JC/T1049-2007,>4Mpa为合格.

  3、浸水17-23℃168小时, 技术标准JC/T1049-2007,  >3.2Mpa为合格.

  4、冻融循环25次, 技术标准JC/T1049-2007,        >2.8Mpa为合格.

  5、参照技术标准JC/T1049-2007检测其余指标.

    对超出上述检测标准的范围的检测不提供保证！

  六、参考成本计算

市购的128、828或者E-51系列环氧树脂，市场价16.5元/公斤

H-233固化剂，市场价：55元/公斤

市购的400目活性硅微粉，市场价：1.2元/公斤

1、              纯胶成本=（16.5*3+55）/4=26.125元/公斤

2、              复合胶成本=（26.125+1.2）/2=13.66/公斤，比重等同现在市售的干燥面复合胶比重。

3、             以每平方用胶550克计算

       复合板用胶成本 =0.55*13.66=7.5元/平方

4、              传统用胶成本=9.5-10元/平方

5、             以一间厂10000平方计算

     胶水节省成本=10000*(9.5-7.5)=20000元/月

     年节省用胶成本=2万*12=24万元

6、              用潮湿面胶水节省的电力烘烤、人工搬运成本约为1.5元/平方,年节省能源成本=1.5*12=18万元

7、              合计年节省40万元以上.

                          市场竞争残酷，一分成本十分核心竞争力， 您还会用干燥面粘接的复合胶吗?